錐形管是管路系統的重要管件之一，主要作用有2方面：一方面根據需要改變管線的方向;另一方面提高管路柔性，通過彈性或塑性變形減小管路系統中由于熱膨脹等因素產生的力和力矩。錐形管在實際工作中除承受內壓外，還承受彎矩、扭矩和自重等載荷的作用，是管路系統中的薄弱環節。錐形管應力的理論計算方法中一般將其理想化為均勻壁厚，但是實際錐形管受制造工藝限制，壁厚具有不均勻性。

　　均勻壁厚錐形管與不均勻壁厚錐形管應力分布的整體趨勢基本一致。為了更深入地分析壁厚不均勻性對錐形管應力分布的影響，將橫截面上的經向應力與周向應力分離為薄膜應力、一次彎曲應力和二次彎曲應力。詳細的分析中還會出現泊松應力和錐形管曲率變化引起的附加應力，由于它們數值較小，對錐形管的安全可靠性影響甚微，所以不做分析。均勻壁厚錐形管的經向薄膜應力由內壓產生，從內彎側到外拱側逐漸減小，較大值位于內彎側，周向薄膜應力基本不變。由于壁厚不均勻性的影響，外拱側壁厚減薄，薄膜應力增大。內彎側壁厚增加，薄膜應力減小。

　　在壁厚不均勻程度增大的過程中，錐形管的內彎側經向薄膜應力逐漸減小，外拱側逐漸增大。當壁厚的不均勻性增大到一定程度時，較大經向薄膜應力所在位置會由內彎側突變到外拱側。

　　冷錐形管制作是油氣長輸管道施工中的重要工序之一，主要用于小角度改變管道線路走向，在山地、丘陵等地形復雜地區的用量較大。冷錐形管一般是在管道施工現場采用冷錐形管機制作而成，與熱垠錐形管相比，其制作效率較高、成本較低、應用方便。

　　冷錐形管的制作過程是對鋼管逐段施加彎曲力矩，使之產生局部塑性變形，逐段的成形角度累加，達到設計彎曲角度。如果彎制工藝控制不好或變形量過大，可能造成冷錐形管防腐層受損、橢圓度超標、內弧褶皺、壁厚減薄，以及管體強度、塑性和韌性等力學性能下降，對冷錐形管的承載能力、疲勞性能及服役安全性造成不利影響，增加冷錐形管的失效風險。因此，在實際工程中，需要對冷錐形管制作工藝參數及其質量性能進行嚴格控制。

　　近年來，國內外在冷錐形管制作裝備改進、冷彎工藝優化、質量性能評價和標準體系建設等方面開展了一系列工作，取得了許多成果，為工程應用提供了有效的技術支撐。

　　目前主流的冷錐形管制作裝備為垂直液壓冷錐形管機，其基本工作原理是通過合理的支點和受力點施加彎矩，使鋼管發生塑性變形，從而達到鋼管冷彎曲的目的。垂直液壓冷錐形管機的結構類型包括整體式、主機和動力分體式、模塊式等，組成部分包括機架總成、動力系統、液壓系統、上模、下模、內胎、夾具、卷揚機構、自卸裝置、測量和顯示系統、牽引及行走裝置等。垂直液壓冷錐形管機具有占地較小、運輸方便、工作效率高、性能穩定等特點，目前在國內外管道工程中得到廣泛應用。

　　采用垂直液壓冷錐形管機制作冷錐形管的基本步驟為：后端夾具夾緊鋼管(固定支點)，通過前端下模主油缸的支點(活動支點)向上運動，使鋼管沿上模曲線中部(固定支點)彎曲變形，再將鋼管按一定的間隔移動后重復彎制過程，逐段彎制，達到設計的彎曲角度。主要工藝流程為：錐形管機啟動和預熱，錐形管基準點設定明臺芯一頂模基準點、彎曲間隔基準點、鋼管水平基準點、鋼管彎曲基準點)，鋼管彎制，質量檢驗，標識和裝運。